Passeport numérique de produit : arrêtez d'en faire un sujet ESG, c'est un problème de données d'ingénierie

En février 2027, le règlement européen sur les batteries imposera le premier passeport numérique de produit (DPP) obligatoire à grande échelle : chaque batterie industrielle et de véhicule électrique de plus de 2 kWh mise sur le marché européen devra être accompagnée d'un enregistrement numérique individuel, accessible par un identifiant unique, décrivant sa composition, son empreinte carbone, son contenu recyclé, ses performances et sa durabilité. Derrière les batteries, le règlement sur l'écoconception des produits durables (ESPR) prépare l'extension du DPP à des familles entières de produits : textiles, acier, aluminium, électronique, et progressivement la majorité des produits manufacturés vendus dans l'Union.

Le paquet Digital Omnibus de 2026, qui rationalise le corpus réglementaire numérique européen, n'a pas remis en cause cette trajectoire : la simplification porte sur les modalités, pas sur le principe. Le DPP arrive, et février 2027 est dans sept mois.

Or la quasi-totalité du discours public sur le DPP le range dans la catégorie « développement durable ». C'est le service RSE qui s'en occupe, avec l'aide du juridique, et l'on produit des slides sur la transparence, l'économie circulaire et la confiance du consommateur. Cet article défend une thèse simple : cette classification est une erreur de diagnostic qui coûtera très cher aux industriels qui la commettent. Le passeport numérique de produit n'est pas un problème ESG. C'est un problème de données d'ingénierie. Et il ne peut être résolu qu'au niveau de l'ingénierie.

Ce que le DPP demande vraiment

Regardons ce que le règlement Batteries exige concrètement de faire figurer dans le passeport : l'identité du fabricant et de la batterie, sa composition chimique détaillée, y compris les matières critiques ; la part de cobalt, lithium, nickel et plomb issue du recyclage ; l'empreinte carbone calculée selon une méthodologie imposée, déclinée par étape du cycle de vie ; les performances et la durabilité (capacité, puissance, rendement, durée de vie attendue) ; les informations de démontage et de sécurité pour les recycleurs ; et l'état de la batterie tout au long de sa vie pour certaines catégories.

Posons maintenant la question qui fâche : dans votre organisation, où se trouvent ces informations aujourd'hui ?

La réponse honnête, pour la plupart des industriels, ressemble à ceci. La composition se trouve quelque part entre la nomenclature du PLM, les fiches techniques des fournisseurs et les déclarations matières collectées par les achats, avec des trous. La part recyclée se trouve chez les fournisseurs de rang 2 ou 3, qui ne la communiquent pas systématiquement. L'empreinte carbone a été calculée une fois, par un cabinet, sur une configuration de référence qui a évolué depuis. Les performances sont dans les rapports d'essais du bureau d'études. Les informations de démontage sont dans la documentation technique, pas toujours à jour de la dernière évolution de conception.

Autrement dit : les données existent, mais elles sont dispersées dans des systèmes qui ne se parlent pas, rattachées à des versions de produit différentes, et sans lien formalisé entre elles. Le DPP exige de les réunir, par produit individuel ou par lot, de manière exacte, à jour et opposable. Voilà pourquoi ce n'est pas un projet de reporting : c'est un projet d'intégration de données d'ingénierie.

Le piège de la photographie

La tentation naturelle, face à l'échéance, est de traiter le DPP comme un exercice ponctuel : constituer une task force, collecter les données une fois, remplir le passeport, cocher la case. Cette approche échoue pour une raison structurelle : le DPP est indexé sur le produit réel, et le produit réel change tout le temps.

Une batterie industrielle vit des évolutions permanentes : changement de fournisseur de cellules pour cause de coût ou de disponibilité, évolution de la chimie, modification du BMS et de son logiciel, nouveau site d'assemblage, variantes par client. Chacune de ces évolutions modifie potentiellement le contenu du passeport : la composition change, l'empreinte carbone change, les performances changent, la part recyclée change.

Si le passeport a été rempli par une collecte manuelle ponctuelle, chaque évolution du produit désynchronise le passeport de la réalité. Et un passeport désynchronisé n'est pas un détail administratif : c'est une déclaration inexacte au sens du règlement, opposable par les autorités de surveillance du marché, et vérifiable par n'importe quel client ou concurrent qui scanne le QR code.

La seule architecture viable est celle où le passeport est généré à partir du référentiel d'ingénierie, et non maintenu à côté de lui. La nomenclature, les déclarations matières, les résultats d'essais, les données fournisseurs doivent être des objets reliés, versionnés, dont le DPP est une vue publiée. Quand la nomenclature change, l'impact sur le passeport est identifié automatiquement, parce que le lien existe dans le système.

L'effet cascade sur la supply chain

Le DPP a une deuxième conséquence dont on parle peu : il transforme les exigences de données en exigences contractuelles tout au long de la chaîne de valeur.

Le fabricant de la batterie est responsable du passeport, mais une grande partie des données provient de ses fournisseurs : la part recyclée vient du producteur de matières, l'empreinte carbone des cellules vient du fabricant de cellules, la traçabilité des matières critiques vient de toute la chaîne amont. Pour remplir son obligation, le fabricant doit donc obtenir de ses fournisseurs des données structurées, à jour et engageantes, et les rattacher aux bons composants dans les bonnes versions de sa nomenclature.

Cela signifie que les fournisseurs de rang 1 et 2 de la filière batterie, puis progressivement de toutes les filières couvertes par l'ESPR, vont recevoir de leurs clients des exigences de données qui ressemblent furieusement à des exigences d'ingénierie : format, granularité, fréquence de mise à jour, rattachement aux références produits. Les fournisseurs capables d'y répondre de manière industrielle deviendront des fournisseurs préférés. Les autres deviendront des risques de conformité que leurs clients chercheront à éliminer.

Pour une ETI industrielle, il y a donc deux façons de rencontrer le DPP : comme fabricant redevable du passeport, ou comme fournisseur sommé d'alimenter celui de ses clients. Dans les deux cas, la réponse passe par la même capacité : disposer d'un référentiel où chaque composant, chaque matière, chaque version est un objet identifié, relié à ses données de composition, de performance et d'origine.

Pourquoi le graphe est la bonne structure

Il faut insister sur un point technique qui conditionne tout le reste : la nature relationnelle du problème.

Le DPP d'une batterie donnée dépend de sa configuration exacte (quelles cellules, quel BMS, quelle version logicielle), qui dépend de la nomenclature applicable à sa date de production, qui dépend des évolutions de conception et des substitutions fournisseurs, qui dépendent elles-mêmes de décisions tracées (ou non) dans le processus de gestion des modifications. L'empreinte carbone dépend de la composition, du site de production et des données fournisseurs applicables à la période. La conformité aux seuils de contenu recyclé dépend des lots de matières effectivement utilisés.

Ce ne sont pas des tableaux, ce sont des chaînes de dépendances. La structure de données naturelle pour représenter des chaînes de dépendances est un graphe : des nœuds (produits, composants, matières, exigences, preuves, fournisseurs) et des liens (composition, version, provenance, satisfaction, vérification). Dans un graphe, la question « que doit contenir le passeport de la batterie numéro de série X ? » est une traversée. La question « quelles batteries déjà livrées sont concernées par la mise à jour de la déclaration matière du fournisseur Y ? » aussi.

C'est précisément l'architecture de Koddex : un référentiel d'ingénierie en graphe où nomenclatures, exigences, données de conformité et traçabilité vivent comme des objets reliés. Pour les industriels concernés par le DPP, cette architecture transforme une obligation réglementaire redoutée en sous-produit d'une ingénierie bien structurée.

Sept mois : par où commencer

Pour les fabricants directement concernés par l'échéance de février 2027, la séquence réaliste tient en quatre étapes.

Un, l'inventaire des données exigées : partir de la liste réglementaire des champs du passeport et cartographier, pour chaque champ, la source actuelle de la donnée, son propriétaire, sa fraîcheur et son rattachement aux versions produit. Cet inventaire révèle toujours des surprises, en général du côté des données fournisseurs.

Deux, la consolidation du référentiel : rattacher toutes les données identifiées à une nomenclature maîtrisée et versionnée, en traitant en priorité les produits à plus fort volume. C'est l'étape où le choix d'outillage se joue : un référentiel en graphe capitalise ce travail, un tableur le condamne à être refait.

Trois, la contractualisation amont : intégrer dans les accords fournisseurs les obligations de fourniture de données (format, délais, mise à jour), en s'appuyant sur l'argument réglementaire qui rend la discussion beaucoup plus simple qu'avant.

Quatre, l'automatisation de la publication : mettre en place la génération du passeport à partir du référentiel, avec versionnage, pour que chaque évolution produit se propage sans intervention manuelle.

Pour les industriels des filières suivantes de l'ESPR, l'échéance est plus lointaine mais le raisonnement est identique, avec un avantage : ils peuvent apprendre de la filière batterie et structurer leur référentiel avant que l'obligation n'arrive, au lieu de le faire sous la contrainte.

Conclusion : rendre à l'ingénierie ce qui lui appartient

Le passeport numérique de produit va être présenté pendant encore des années comme un instrument de transparence environnementale, et il l'est. Mais pour l'industriel qui doit le produire, sa vraie nature est ailleurs : c'est le premier texte qui oblige à exposer publiquement la qualité de ses données d'ingénierie. Un DPP exact, à jour et cohérent est impossible à produire durablement sans un référentiel produit structuré. Un DPP approximatif est une non-conformité qui s'auto-documente.

Les organisations qui confient le sujet à leur direction RSE avec une feuille Excel découvriront ce problème en 2027, dans l'urgence. Celles qui le confient à leur direction technique avec un vrai référentiel en feront un avantage : la même structure de données qui alimente le passeport alimente aussi l'analyse d'impact, la traçabilité de certification et la maîtrise des configurations. Le DPP n'est pas une charge de plus. C'est l'occasion de faire, avec un sponsor réglementaire, le chantier de structuration que l'ingénierie repousse depuis dix ans.

Sources

- Règlement (UE) 2023/1542 relatif aux batteries et aux déchets de batteries (EUR-Lex, Journal officiel de l'UE, 28 juillet 2023)
- Règlement (UE) 2024/1781 établissant un cadre pour la fixation d'exigences en matière d'écoconception (ESPR) (EUR-Lex, Journal officiel de l'UE, 28 juin 2024)
- Battery Passport Content Guidance (Battery Pass consortium, décembre 2023, en anglais)
- Battery Passport Content Guidance / DIN DKE SPEC 99100 (acatech / Battery Pass consortium, janvier 2025, en anglais)
- Implementing the EU Digital Battery Passport (CEPS In-Depth Analysis) (CEPS, via plateforme Économie circulaire de la Commission européenne, 2024, en anglais)
- Proposition de règlement Omnibus numérique (Commission européenne, 19 novembre 2025)

Koddex centralise nomenclatures, exigences, données fournisseurs et traçabilité dans un référentiel en graphe. Pour évaluer votre préparation au DPP batteries et ESPR, contactez notre équipe.